L’ analisi termografica IR è uno strumento molto efficace per identificare potenziali fonti di innesco o situazioni anomale che potrebbero causare incendi o fermi di produzione causati da danni elettrici. La termografia, se usata costantemente, permette di evitare fermi di produzione per guasti elettrici e se viene utilizzata assieme alle normali procedure di manutenzione può evitare guasti improvvisi che obbligano interventi di emergenza per la ripresa della produzione. I problemi riscontrati con la termocamera possono essere risolti con una programmazione degli interventi di riparazione o sostituzione, ottimizzando in questo modo la produzione.
In questo modo si può ridurre la frequenza di guasto di impianti e macchinari proteggendo in questo modo i propri investimenti.

Diversamente di un termometro infrarossi che individua la temperatura in un solo punto localizzando quindi l’ispezione, l’ analisi IR permette di ottenere un’ immagine termica; ad esempio un quadro elettrico, a seconda delle dimensioni, può essere controllato con una singola immagine individuando con facilità eventuali serraggi allentati.

I vantaggi di un’ ispezione termografica sono molteplici ma quello fondamentale e obbligatorio per una corretta analisi è il controllo dell’ impianto elettrico sotto carico. In questo modo si ottiene un’ analisi delle apparecchiature e impianti nelle normali condizioni di lavoro.

Un’ altro beneficio da non sottovalutare riguarda le connessioni. Normalmente le connessioni elettriche presentano i seguenti tipi di anomalie:

  • serraggio eccessivo o insufficiente
  • corrosione e ossidazione
  • superfici di contatto sporche
    dimensionamento errato
  • assemblaggio non corretto
  • materiali diversi come rame e alluminio

Effettuando periodicamente una termografia nelle normali condizioni di carico durante l’ ispezione, è possibile eliminare il serraggio di routine delle connessioni.